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Presse de durcissement composite

La méthode la plus rapide et la plus économique pour produire des pièces composites consiste à façonner la feuille composite préimprégnée imprégnée de résine sous pression et à chaud. Grâce à la table coulissante et au mécanisme d'extraction standard de nos presses, nous accélérons considérablement la production et réduisons les coûts de main-d'œuvre. La technologie de chauffage et le système de contrôle thermique que nous avons développés nous permettent de réduire les coûts de production. Nos machines répondent aux besoins actuels grâce à des fonctionnalités telles que le suivi de la production, la gestion de l'énergie et la connexion à un serveur.

Aujourd'hui, de nombreux matériaux composites, notamment la fibre de carbone, sont produits sous forme de feuilles préimprégnées prêtes à durcir. La production de matériaux composites prêts à être pressés est en constante augmentation. De ce fait, la production de presses sous pression et à chaud est devenue monnaie courante dans la production de composites. Nous proposons également des solutions technologiques pour les machines que nous avons développées dans ce domaine. Grâce à des fonctionnalités telles que la lubrification automatique, la surveillance des éléments chauffants et la surveillance des relais, nos machines fonctionnent sans nécessiter de maintenance.

Nos machines produisent une puissance élevée en continu grâce à leur structure mécanique robuste et à leur groupe hydraulique refroidi. De plus, la ventilation active et les dispositifs de sécurité actifs et passifs assurent un niveau de protection optimal pour la santé et la sécurité des opérateurs. Nos machines protègent leurs composants électroniques contre d'éventuels problèmes électriques en surveillant en permanence les variations de tension et le sens des phases.

Grâce à la fonction de chauffage des moules de nos machines, vous pouvez réaliser d'importantes économies d'énergie et un chauffage rapide, en combinant le chauffage du moule avec celui de la table, si nécessaire. Grâce à la fonction d'enregistrement des moules de nos presses composites, vous pouvez sauvegarder 1 000 moules avec tous leurs paramètres et accéder aux paramètres du moule souhaité d'une simple pression.

Presse de durcissement composite

MODÈLE	RP403	RP406	RP410	RP610	RP615	RP620	RP915	RP920	RP925
Dimensions de la table	400 X 400			600 X 500			900 X 600
Force de pression (250 bar)	40 Tons	80 Tons	125 Tons	125 Tons	200 Tons	250 Tons	200 Tons	250 Tons	300 Tons
Force de pression (200 bar)	30 Tons	60 Tons	100 Tons	100 Tons	150 Tons	200 Tons	150 Tons	200 Tons	250 Tons
Puissance du moteur (kW)	3	5,5	7,5	7,5	11	15	11	15	18,5
Puissance de chauffage de la table (kW)	15	15	15	25	25	25	35	35	35
Nombre de cylindres	1	1	1	1	2	2	2	2	3
Diamètre du cylindre	150	200	250	250	230	250	230	250	230
Mouvement	200 mm			250 mm			300 mm
Dégagement maximal	250 mm.			300 mm.			350 mm.
Espace libre minimum	50 mm.			50 mm.			50 mm.
Mouvement de la table	Avec piston hydraulique.
Vitesse de fermeture	10 mm/sn.
Démarrage automatique	Vous pouvez programmer la machine pour qu'elle fonctionne automatiquement et chauffe le moule en réglant les jours et les heures souhaités.
Technologie de résistance intelligente	Grâce au contrôle de température multipoint, il détecte automatiquement les pannes de résistance et les pannes de relais SSR.
Contrôle de la température	Le contrôle de la chaleur est fourni avec les options de contrôle PID et Direct.
Barrière de sécurité	Disponible.
Unité de contrôle	Toutes les fonctions et mesures sont contrôlées par PLC.
Mémoire	1000 moules peuvent être sauvegardés avec tous leurs paramètres.
Panneau de contrôle	Écran tactile 7"
Refroidissement de l'huile hydraulique	La pompe séparée à température contrôlée empêche l'augmentation de la température de l'huile.
Ventilation	Les gaz nocifs et l'excès de chaleur sont évacués de l'opérateur grâce à des ventilateurs automatiques à température contrôlée.
Chauffage à partir du moule	Si vous le souhaitez, un élément chauffant peut être ajouté au moule pour raccourcir le temps de chauffage et économiser de l'énergie.
Lubrification automatique	La machine lubrifie automatiquement ses colonnes et sa table coulissante. Élimine le besoin d’entretien quotidien.
Extracteur central et latéral	Il y a des poussoirs hydrauliques centraux et latéraux. Vous pouvez facilement retirer les produits du moule en déplaçant séparément la plaque centrale du moule.
Suivi de production	Enregistre le montant de la production de 3 équipes mensuelles et le stocke dans sa mémoire non effaçable.
Connexion en ligne	Il transfère instantanément les données vers l'ordinateur serveur et peut être contrôlé à distance.
Suivi de la consommation d'énergie	Il suit la consommation d'énergie de 3 équipes mensuelles. Vous pouvez facilement voir l'énergie unitaire par produit et la consommation d'énergie de la machine.

Panneaux composites préimprégnés

Le préimprégné est une combinaison d'une matrice (ou résine) et d'un renfort fibreux. Autrement dit, le préimprégné est un terme générique désignant des fibres imprégnées de résine pour former un tissu de renfort, prêtes à l'emploi. Le composant est alors prêt à être utilisé dans le processus de fabrication. Les préimprégnés sont des résines renforcées de fibres qui durcissent sous l'effet de la chaleur et de la pression pour créer des composants extrêmement résistants et légers.

Avantages de l'utilisation du préimprégné :

1. Spécifications de puissance maximale :

Il n'est pas aisé d'obtenir une structure à 50 % de résine avec les séries manuelles classiques. Cette situation montre que le stratifié fini est composé à 50 % de résine et à 50 % de tissu. Les stratifiés manuels classiques présentent une teneur élevée en résine, même sous vide. Cette teneur élevée en résine réduit les propriétés générales et augmente la fragilité. De plus, les préimprégnés contiennent généralement environ 35 % de résine, ce qui est idéal pour un durcissement maximal.

2. Régularité des pièces :

Les pièces produites avec des préimprégnés présentent une structure plus régulière que celles produites avec d'autres méthodes, ce qui réduit les pertes de temps. De plus, chaque pièce produite présente la même épaisseur, les mêmes caractéristiques et est similaire.

3. Moins de désordre et moins de déchets :

La quantité de résine qui émerge et s'écoule pendant le processus de préparation et de durcissement du composite est plus élevée dans la méthode de pose manuelle que dans les préimprégnés.

4. Temps de séchage réduit :

Une fois le processus de durcissement thermique terminé, la pièce est prête à être utilisée. Il n'est pas nécessaire d'attendre les 48 heures habituelles pour un durcissement complet, contrairement au laminage manuel classique.

5. Meilleure apparence esthétique :

La préparation et le démoulage du moule restent nécessaires et influencent directement l'aspect esthétique de la pièce, comme pour un stratifié posé à la main. Les pièces fabriquées avec des préimprégnés peuvent présenter un meilleur aspect. Cependant, les préimprégnés de verre éliminent pratiquement toutes les bulles d'air et permettent d'obtenir plus facilement une surface lisse et brillante.

Méthodes de production de composites à matrice thermoplastique (PrePreg)

Méthode de revêtement par extrusion,

Méthode de pelliculage/empilage,

Méthode de revêtement en poudre,

Méthode de revêtement par solution.

Types de fibres utilisées dans les matériaux composites préimprégnés

Fibre de verre

Les fibres de verre sont largement utilisées dans les matériaux composites. Polymères amorphes, elles offrent des propriétés de renforcement très élevées, une longue durée de vie, une excellente isolation électrique, une densité élevée, une grande flexibilité, une grande légèreté, une bonne maniabilité, une résistance élevée à la traction, un faible coefficient de transfert thermique et un faible coût.

Les fibres de verre sont produites avec les propriétés souhaitées en fonction des matériaux utilisés. Pour obtenir des fibres de haute qualité, des matériaux de haute pureté doivent être fondus de manière homogène, étirés à haute température, puis recouverts d'un revêtement protecteur. Types de fibres de verre :

• Verre A (alcalin) : C'est le type de verre le plus couramment utilisé. Sa forte teneur en alcalis lui confère de faibles propriétés d'isolation électrique. Sa résistance chimique est élevée. Il est utilisé dans la fabrication de vitres et de bouteilles. Il est rarement utilisé dans les matériaux composites.

• Verre C (corrosion) : Présente une résistance chimique élevée. Utilisé dans la production de réservoirs de stockage.

• Verre E (électrique) : Grâce à ses faibles propriétés alcalines, son isolation électrique est bien supérieure à celle des autres types de verre. C'est le type de fibre de verre le plus couramment utilisé comme composant de renforcement dans les matériaux composites à matrice polymère. L'utilisation de fibres de verre E dans les matériaux composites s'explique par leur grande résistance à la traction et à la chaleur, au feu, aux produits chimiques et à l'humidité. Le verre E est réputé pour son économie.

Verre S (résistance) : Sa résistance à la traction est 33 % supérieure à celle du verre E. Outre sa haute résistance, il est également très résistant à la fatigue à haute température. Grâce à ces caractéristiques, il est utilisé dans les industries exigeant des propriétés mécaniques et une résistance thermique élevées, comme l'aérospatiale et l'aéronautique. Le diamètre des fibres de verre S est faible (moitié inférieur à celui du verre E), ce qui augmente leur nombre. Ce nombre élevé de fibres lui confère une meilleure adhérence.

Fibre de carbone

Le carbone est un non-métal constituant le principal élément du charbon et des composés organiques. La densité de la fibre de carbone varie entre 1,6 et 2,2 g/cm³ selon le type de matière première utilisée et la température de traitement. Les fibres de carbone présentent des propriétés positives telles qu'une faible densité, une résistance élevée, une ténacité, une dureté élevée, une résistance élevée à la fatigue et un coefficient de dilatation thermique négatif, mais aussi des inconvénients tels qu'un coût élevé, une faible résistance aux chocs et une conductivité électrique élevée. Sa faible densité a permis de produire des matériaux légers et très résistants. De ce fait, elle est utilisée dans des secteurs où les coûts sont négligeables, tels que l'espace, l'aéronautique, l'automobile, le médical et la marine.

Fibre d'aramide

La fibre d'aramide est composée de polyamide aromatique. Elle présente des propriétés avantageuses telles qu'une faible densité, une résistance élevée à la traction, à l'abrasion, aux produits chimiques et aux chocs. Sa résistance à la compression représente 20 % de sa résistance à la traction. De ce fait, son utilisation est déconseillée dans les applications structurelles impliquant des charges de compression élevées dans les structures composites renforcées d'aramide. Certains types de fibres d'aramide se dégradent lorsqu'ils sont exposés au soleil pendant une longue période. De ce fait, le choix du matériau d'utilisation est crucial. Il est essentiel de choisir un matériau adapté à son domaine d'application. La fibre d'aramide est utilisée dans les équipements balistiques, les vêtements de protection, la marine, l'aéronautique, l'automobile, les câbles électromagnétiques et les garnitures de friction des embrayages.

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