HERSTELLUNG VON SYNTHETISCHEM KAUTSCHUK
Polymerisations methoden
Synthetische Elastomere werden im industriellen Maßstab durch Lösungs- oder Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellt. In Lösung hergestellte Polymere weisen im Allgemeinen mehr lineare Moleküle auf (d. h., es gibt weniger Verzweigungen der Seitenketten von der Hauptpolymerkette), außerdem haben sie eine engere Molekulargewichtsverteilung (d. h., eine größere Länge) und fließen leichter. Darüber hinaus kann bei einer Polymerisation in Lösung die Anordnung der Monomereinheiten im Polymermolekül präziser gesteuert werden. Das Monomer oder die Monomere werden in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel, üblicherweise Hexan oder Cyclohexan, gelöst und unter Verwendung eines organometallischen Katalysators wie Butyllithium polymerisiert.
Bei der Emulsionspolymerisation wird das Monomer (oder die Monomere) in Wasser mit einer geeigneten Seife (z. B. Natriumstearat) als Tensid emulgiert und ein wasserlöslicher Radikalkatalysator (z. B. Kaliumpersulfat, Peroxide, ein Redoxsystem) wird hinzugefügt, um die Polymerisation zu starten. Nachdem die Polymerisation das gewünschte Niveau erreicht hat, wird die Reaktion durch Zugabe eines Radikalinhibitors gestoppt. Etwa 10 % des durch Emulsionstechniken hergestellten synthetischen Elastomers werden als Latex verkauft. Der Rest wird mit angesäuerter Salzlake koaguliert, gewaschen, getrocknet und in Ballen zu je 35 kg (77 Pfund) gepresst.
Wenn die Emulsionspolymerisation von SBR „heiß“ (d. h. bei 50 °C oder 120 °F) durchgeführt wird, sind die Polymermoleküle stärker verzweigt. Wenn die Polymerisation „kalt“ durchgeführt wird (d. h. bei 5 °C oder 40 °F), sind sie linearer und haben im Allgemeinen ein höheres Molekulargewicht; Diese Eigenschaften verbessern den Rollwiderstand und die Verschleißfestigkeit der Reifen. In einigen Fällen wird die Polymerisation fortgesetzt, um Produkte mit einem so hohen Molekulargewicht zu erhalten, dass sie normalerweise nur schwer löslich wären. In diesen Fällen werden vor der Koagulation etwa 30 % Schweröl hinzugefügt, um „ölexpandierte“ Elastomere mit überlegener Verschleißfestigkeit zu erhalten.
Der Aufstieg des synthetischen Kautschuks
Die Ursprünge der Elastomere, die die Grundlage des synthetischen Kautschuks bilden, gehen auf die erste Hälfte des 19. Jahrhunderts zurück, als man versuchte, die Zusammensetzung und Struktur des Naturkautschuks aufzuklären, wobei das ultimative Ziel darin bestand, das Material zu reproduzieren. Im Jahr 1838 gründete der deutsche F.C. Himly erhielt aus der Substanz ein flüchtiges Destillat, und im Jahr 1860 trennte der Engländer C. Greville Williams Kautschuk durch Destillation in drei Bestandteile: Öl, Teer und „Spiritus“. Dieses letzte Stück war der flüchtigere Teil und die Hauptkomponente, die Williams Isopren nannte. Mithilfe von Chlorwasserstoffgas und langwieriger Destillation verwandelte der Franzose Georges Bouchardat im Jahr 1875 Isopren in eine gummiartige Substanz, und im Jahr 1882 stellte ein anderer Engländer, W. A. Tilden, Isopren durch destruktive Destillation von Terpentin her. Tilden hat Isopren auch die Strukturformel CH2=C(CH3)―CH=CH2 zugewiesen.
Bei den oben beschriebenen Bemühungen handelte es sich um Versuche, Naturkautschuk zu kopieren. Synthetischer Kautschuk entstand, als man die Suche nach chemischen Äquivalenten zu Naturkautschuk aufgab und Wert auf vergleichbare physikalische Eigenschaften legte. Als Basis für ein synthetisches Produkt fiel die Wahl auf Butadien (CH2=CH―CH=CH2), eine dem Isopren ähnliche Verbindung. Mehrere wichtige Beiträge kamen aus Russland. Im Jahr 1901 entdeckte Ivan Kondakov, dass Dimethylbutadien beim Erhitzen mit Kalium eine gummiartige Substanz erzeugt, und im Jahr 1910 entdeckte S.V. Lebedew polymerisierte Butadien, das er aus Ethylalkohol gewann. Während des Ersten Weltkriegs begann Deutschland, ermutigt durch die Blockade der Alliierten, mit der Produktion von „Methylkautschuk“ nach dem Kondakow-Verfahren. Nach heutigen Maßstäben war dies ein minderwertiger Ersatz und nach dem Krieg kehrten die deutschen Hersteller zu dem billigeren und zufriedenstellenderen Naturprodukt zurück. Die Forschung und Experimente gingen jedoch weiter und 1926 gelang es dem Deutschen G. Ebert, aus Butadien einen Natriumpolymerkautschuk herzustellen. Im Laufe des nächsten Jahrzehnts entwickelte sich aus diesem Material die Herstellung verschiedener Arten von „Buna“-Kautschuk (die Bezeichnung leitet sich von den Anfangssilben der beiden Bestandteile ab, aus denen sie hergestellt werden: Butadien und Natrium).
In der Sowjetunion begann man 1932–33 mit der Produktion von Polybutadien nach dem Lebedew-Verfahren, wobei Kartoffeln und Kalkstein als Rohstoffe dienten. Bis 1940 verfügte die Sowjetunion über die größte Synthesekautschukindustrie der Welt und produzierte mehr als 50.000 Tonnen pro Jahr. In Deutschland wurde unterdessen 1929 von Walter Bock und Eduard Tschunkur zusammen mit der I.G. das erste synthetische Elastomer entwickelt, das Naturkautschuk ersetzen und zufriedenstellende Reifen produzieren konnte. Sie synthetisierten mithilfe eines Emulsionsverfahrens ein kautschukartiges Copolymer aus Styrol und Butadien. Entwickelt bei Farben. Die Deutschen nannten diesen Kautschuk Buna S; Die Briten nannten es SBR oder Styrol-Butadien-Kautschuk. SBR ist ein Produkt der Klasse II, da Styrol und Butadien aus Erdöl, Getreidealkohol oder Kohle hergestellt werden können. Während des Zweiten Weltkriegs war die Nachfrage groß. Es wurde in großen Mengen produziert; Bis zu 100.000 Tonnen pro Jahr in Deutschland und der Sowjetunion. In den USA wurden jährlich etwa 800.000 Tonnen SBR produziert, wo es während des Krieges den Namen GR-S (Government Rubber-Styrol) erhielt. Während des Krieges perfektionierten deutsche Chemieingenieure die Niedertemperatur- oder „Kalt“-Polymerisation von SBR und erzeugten so ein gleichmäßigeres Produkt.
Weitere wichtige synthetische Elastomere sind II. Viele dieser Mineralien wurden in den Jahrzehnten vor dem Zweiten Weltkrieg entdeckt, aber keines davon war für die Herstellung von Reifen geeignet. Hierzu gehören Polysulfide, die 1926 von Joseph Patrick in den USA synthetisiert und nach 1930 als ölbeständige Thiocolkautschuke kommerzialisiert wurden; Polychloropren, ein hochfester, ölbeständiger Kautschuk, der 1931 von Arnold Collins entdeckt und 1932 von der DuPont Company als Duprene (später Neopren) vermarktet wurde; Nitrilkautschuk (NBR), ein ölbeständiges Copolymer aus Acrylnitril und Butadien, das 1930 von Erich Konrad und Tschunkur synthetisiert wurde und in Deutschland als Buna N bekannt ist; und 1937 die Amerikaner R.M. Thomas und W.J. Es gab Butylkautschuk (IIR), ein Copolymer aus Isopren und Isobutylen, das von Sparks bei der Standard Oil Company (New Jersey) entdeckt wurde.
II. Nach dem Zweiten Weltkrieg führte die zunehmende Verfeinerung der synthetischen Chemie zur Entwicklung vieler neuer Polymere und Elastomere. In den Jahren 1953 und 1954 entwickelten zwei Chemiker, der Deutsche Karl Ziegler und der Italiener Giulio Natta, eine Familie organometallischer Katalysatoren, mit denen sich die Platzierung und Anordnung von Einheiten entlang der Polymerkette präzise steuern ließ, wodurch regelmäßige (stereospezifische) Strukturen erzeugt wurden. Durch die Verwendung solcher Katalysatoren wurde Isopren so polymerisiert, dass jede Einheit in der Kette in einer cis-Konfiguration an ihren Vorgänger gebunden war; Diese war nahezu identisch mit der Struktur von Naturkautschuk. Auf diese Weise entstand nahezu 100 Prozent cis-Polyisopren, also „synthetischer Naturkautschuk“. Im Jahr 1961 wurde derselbe Katalysatortyp, der Butadien als Monomer enthielt, zur Herstellung von cis-1,4-Polybutadien verwendet, einem Kautschuk, der sich als äußerst verschleißfest erwies, insbesondere bei Reifen, die harten Einsatzbedingungen ausgesetzt waren.
Es gab noch mehrere andere Entwicklungen, die die Nachkriegsjahre kennzeichneten. Beispielsweise wurden Blockcopolymere, bei denen auf eine lange Sequenz einer chemischen Einheit eine lange Sequenz einer anderen chemischen Einheit im selben Molekül folgt, unter Verwendung vieler verschiedener Einheiten und Sequenzlängen hergestellt. Es wurden neue öl- und hitzebeständige Elastomere eingeführt, darunter Styrol-Acrylnitril-Copolymere, Polysulfide sowie chloriertes und chlorsulfoniertes Polyethylen. Über den großen Bereich der Moleküllängen, der in den meisten Polymeren vorkommt, konnte ein gewisses Maß an Kontrolle erreicht werden, so dass in vielen Fällen enge oder breite Verteilungen mit ganz unterschiedlichen Viskositätseigenschaften erzeugt werden können. Darüber hinaus wurden Polymere mit verzweigten Molekülen synthetisiert, mit vielen kleinen Zweigen entlang der Hauptkette oder mehreren langen „Armen“, die von einem zentralen Punkt ausgehen und so unterschiedliche Fließeigenschaften und eine einfachere Vernetzung ermöglichen.
Der weltweite Verbrauch an synthetischem Kautschuk erreichte 1993 neun Millionen Tonnen. Etwa 55 % des insgesamt produzierten synthetischen Kautschuks werden für Autoreifen verwendet.
Zusatzstoffe
Um bestimmte gewünschte Eigenschaften zu erreichen, werden sowohl dem Naturkautschuk als auch dem synthetischen Kautschuk eine Reihe von Inhaltsstoffen zugesetzt. Traditionell beginnen Mischungsformulierungen mit der Menge des bezeichneten Elastomers – beispielsweise Naturkautschuk (NR), Butadienkautschuk (BR) oder Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) – angegeben als 100 Gewichtsteile. Die Menge jedes anderen Bestandteils wird dann als Gewichtsteile ausgedrückt, die pro 100 Gewichtsteile Elastomer hinzugefügt werden. Wenn zwei oder mehr Elastomere verwendet werden, werden sie im Rezept als Bruchteile von 100 Teilen angegeben – zum Beispiel „NR, 60 Teile; BR, 40 Teile.“ Enthält das Elastomer bereits vom Hersteller zugesetztes Öl, wird diese Verdünnung in der Rezeptur berücksichtigt. Wenn beispielsweise SBR 1702 verwendet wird, könnte die Mischungsformel mit „SBR 1702, 137,5 Gewichtsteile“ beginnen, da diese Menge SBR 1702 37,5 Gewichtsteile Öl und 100 Gewichtsteile SBR-Elastomer enthält.
Kurpaket
Die wichtigsten Bestandteile sind die sogenannten Cure Packs, die beim „Aushärten“ der Mischung für die Bindungsreaktionen sorgen. Sie werden normalerweise am Ende des Mischvorgangs hinzugefügt, um das Risiko einer vorzeitigen Aushärtung zu minimieren. Das Härtungspaket besteht normalerweise aus Schwefel und einem oder mehreren „Beschleunigern“ (z. B. Sulfenamiden, Thiuramen oder Thiazolen), die eine schnellere und effizientere Schwefelinterkalationsreaktion ermöglichen. Wenn das Verhältnis von Schwefel zu Beschleuniger kleiner als eins ist, wird das Rezept als „aktives Vulkanisationssystem“ (EV) bezeichnet und führt zu Produkten mit kürzeren Schwefelverbindungen. EV-Produkte weisen eine verbesserte Flexibilität, aber eine geringere Festigkeit auf.
Zwei weitere Inhaltsstoffe, die in der Vulkanisationschemie eine wichtige Rolle spielen, sind die sogenannten „Aktivatoren“, normalerweise Zinkoxid und Stearinsäure. Diese Verbindungen kommen zusammen und reagieren mit Beschleunigern, um eine Zinksulfidverbindung zu bilden; Dies ist das primäre Mittel, um dem Dienelastomer Schwefel hinzuzufügen und Schwefelbrücken zu bilden.
Andere, weniger häufig verwendete Kupplungsmittel sind Schwefelverbindungen, sogenannte Schwefelspender (z. B. Tetramethylthiuramdisulfid), die Monoschwefelbindungen zwischen Polymermolekülen und Peroxiden, insbesondere Dicumylperoxid, bilden. Peroxide zersetzen sich beim Erhitzen und bilden Radikale, die Wasserstoff von Gruppen in Polymermolekülen abstrahieren. Auf diese Weise verbinden sich die auf verschiedenen Molekülen gebildeten Kohlenstoffradikale und bilden Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen. Obwohl Produkte mit C―C-Bindungen widerstandsfähiger gegen Hitze und oxidative Angriffe sind, ist ihre Festigkeit geringer als bei Produkten mit Schwefelbindungen. Darüber hinaus führen Monosulfidbindungen zu schwächeren Produkten als Polysulfidbindungen. Dieses paradoxe Ergebnis (von Natur aus starke C―C-Bindungen ergeben die schwächsten Produkte, während von Natur aus schwache Polysulfidbindungen die stärksten Produkte ergeben) wird der Tatsache zugeschrieben, dass die schwachen Bindungen unter Belastung vor der Hauptkette brechen und so den Abbau des Elastomermoleküls selbst verzögern.
Füllstoffe
Dem Gummi wurden fast alle erdenklichen Materialien zugesetzt, um es billiger und härter zu machen. Die Besonderheit liegt in den beiden partikulären Füllstoffen, die den Elastomeren zusätzlich eine bemerkenswerte Festigkeit verleihen. Das wichtigste und fast überall verwendete Material ist fein verteilter Ruß, der durch unvollständige Verbrennung von Öl oder Gas hergestellt wird. Ruß besteht aus winzigen kugelförmigen Partikeln mit einem Durchmesser von nur 10–100 Nanometern (10–100 Milliardstel Meter) und besteht aus konzentrischen Schichten aus graphitischem Kohlenstoff. Die Oberfläche der Partikel enthält auch etwas Sauerstoff und Wasserstoff. Bei der Herstellung verschmelzen Partikelketten zu ausgedehnten, offenen „Strukturen“, die jedoch noch sehr klein sind.
Ein weiterer verstärkender Füllstoff mit Partikeln ähnlicher Form und Größe ist fein verteilte Kieselsäure (Siliziumdioxid, SiO2), die durch Verbrennen von Siliziumtetrachlorid oder durch Säurefällung aus Natriumsilikatlösung hergestellt wird.
Sowohl Ruß als auch Kieselsäure erhöhen den Elastizitätsmodul des Gummis um das Zwei- bis Dreifache, wenn sie einer Mischung in einer Konzentration von etwa 30 Volumenprozent zugesetzt werden. Darüber hinaus verleihen sie schwachen Materialien wie SBR eine bemerkenswerte Zähigkeit, insbesondere Verschleißfestigkeit. Wenn mehr hinzugefügt wird, steigt der Modul weiter an, dann beginnt jedoch die Festigkeit abzunehmen. Nachteile der Verstärkung mit Ruß oder Kieselsäure sind eine geringere Federkraft (Elastizität) und eine Verringerung der anfänglich hohen Steifigkeit nach dem Biegen.
Es zeigt sich, dass die zugrundeliegenden Partikel eines Füllstoffs nur dann verstärkend wirken können, wenn sie klein sind (etwa 10–50 Nanometer im Durchmesser) und das Elastomer gut an ihnen haftet. Wenn eine dieser Bedingungen nicht erfüllt ist, wird die Verstärkungsleistung reduziert. Tatsächlich ist der beobachtete Verstärkungseffekt umso größer, je kleiner die Partikelgröße (und damit je größer die Oberfläche) ist. Wie feine Partikel Elastomerverbundwerkstoffen eine hohe Festigkeit und Zähigkeit verleihen können, ist noch immer wenig erforscht. Die Verstärkung und Aushärtung hängen wahrscheinlich mit der Trennung der stark beanspruchten Elastomermoleküle von den Füllstoffpartikeln zusammen, wodurch die Spannung in den Polymerketten verringert und ein katastrophaler Bruch verzögert wird.
Konservierung Chemikalien
Bestimmte Additive sorgen für Beständigkeit gegen Hitze, Sonnenlicht, Sauerstoff und Ozon. Amine, insbesondere Paraphenylendiamine, sind starke Oxidationsverzögerer oder Antioxidantien. Werden sie Gummimischungen in kleinen Mengen (1–2 Prozent) zugesetzt, scheinen sie Oxidationsreaktionen durch freie Radikale zu unterbrechen, die mit zunehmendem Alter des Gummis zu Molekülbrüchen und Erweichung oder verstärkter Verzahnung und Verhärtung führen. Eine andere Klasse von Antioxidantien, die gehinderten Phenole, sind weniger wirksam als Amine, neigen aber weniger dazu, helle Gummimischungen zu verfärben. Kleine Mengen bestimmter Metalle, insbesondere Kupfer, Mangan und Eisen, wirken als starke Oxidationskatalysatoren. Daher werden Maskierungsmittel verwendet, um die Wirkung dieser Elemente zu blockieren, wenn ihre Anwesenheit unvermeidbar ist.
Atmosphärisches Ozon reagiert leicht mit Elastomeren, die C=C-Doppelbindungen enthalten, und führt zum Aufbrechen der Moleküle auf der Oberfläche. Dies hat zur Folge, dass sich bei einer nur geringen Dehnung des Gummis (mehr als etwa 10 %) kleine, tiefe Risse bilden, die als Ozonrisse bezeichnet werden. Eine typische Ozonkonzentration im Freien von etwa 5 Teilen pro 100 Millionen führt bereits nach wenigen Wochen der Einwirkung zu millimeterlangen Rissen in ungeschütztem Gummi. Bestimmte Diamine (z. B. Alkyl-Aryl-Paraphenylendiamine) verhindern jedoch die Rissbildung, vermutlich indem sie mit den C=C-Bindungen im Gummi um eine Reaktion mit Ozon konkurrieren. Diese Ozonschutzmittel „blühen“ auf der Oberfläche auf und reagieren dort, wodurch der Gummi geschützt wird. Aus diesem Grund werden der Mischungsformulierung von Gummimischungen auf Basis ungesättigter Elastomere üblicherweise mehrere Prozent Ozonschutzmittel zugesetzt. Eine alternative Konservierungsmethode, die oft gleichzeitig verwendet wird, besteht darin, der Mischungsformulierung einige Prozent mikrokristallines Paraffinwachs hinzuzufügen. Da es mit dem Elastomer nicht kompatibel ist, steigt das Wachs an die Oberfläche und bildet eine Schutzschicht.
Weichmacher und Verarbeitungshilfsmittel
Elastomermischungen werden Flüssigkeiten zugesetzt, um die Verbindung weicher und plastischer zu machen. Dies geschieht entweder während der Verarbeitung oder später während der Verwendung. Beispielsweise können Elastomere mit hohen Glasübergangstemperaturen (und entsprechend langsamen Molekülbewegungen) durch die Zugabe von Tieftemperaturweichmachern verbessert werden, d. h. kompatiblen Flüssigkeiten, die als innere Schmiermittel wirken. Weichmacher müssen einen niedrigen Dampfdruck und einen hohen Siedepunkt haben, um über lange Betriebszeiten in der Verbindung zu verbleiben. Beispiele hierfür sind aliphatische Ester und Phthalate. Phosphatweichmacher sorgen außerdem für eine gewisse Flammbeständigkeit. Andere Flüssigkeiten werden Gummimischungen als Verarbeitungshilfsmittel zugesetzt, um das Mischen und Extrudieren zu erleichtern. Normalerweise werden 5 % Erdöl verwendet.
Verarbeitung
Die Kautschukverarbeitung umfasst vier grundlegende Schritte: (1) das Mastikieren, bei dem das Elastomer geschert und die Moleküle aufgebrochen werden, um ein leichteres Fließen zu ermöglichen; (2) das Mischen, das üblicherweise unmittelbar nach dem Mastikieren durchgeführt wird und bei dem Zusatzstoffe eingearbeitet werden; (3) das Formen der viskosen Masse, beispielsweise durch Extrusion oder Gießen; und (4) das Aushärten, bei dem die Polymermoleküle miteinander verbunden und die Form fixiert werden.
Kauen
Das Kauen und Erweichen erfolgt meist in Gruppen. Der Prozess wird in großen geschlossenen Mischmaschinen oder Gummimühlen durchgeführt. Das beste Beispiel für eine geschlossene Maschine ist der Banbury-Mischer (Marke), der aus schweren, gegenläufigen Stahlpaddeln in einer sanduhrförmigen Kammer besteht und bis zu einer halben Tonne Gummi aufnehmen kann. Gummimühlen bestehen aus zwei großen, horizontal gegenüberliegenden Stahlzylindern mit einer Länge von bis zu 3 Metern (10 Fuß), die eng beieinander angeordnet sind und sich langsam in entgegengesetzte Richtungen und mit leicht unterschiedlicher Geschwindigkeit drehen. Der Gummi wird im Raum zwischen den Paddeln und der Wand des Banbury-Mischers und im Raum zwischen den beiden Walzen in der Walzenmühle geschert und erweicht.
Zum Vermischen
Das Mischen erfolgt manchmal unmittelbar nach dem Erweichen in Maschinen, die denen zum Kauen ähneln. Wie oben beschrieben, werden reaktive Materialien, Füllstoffe, Öle und verschiedene Arten von Schutzchemikalien durch die kombinierte Wirkung von Scheren und Mischen in das Basiselastomer eingearbeitet. Ein geschlossener Mischer vom Typ Banbury kann in wenigen Minuten bis zu einer halben Tonne Mischmasse produzieren. Anschließend wird die Mischung zu Platten geformt, mit einer Trennseife beschichtet, um ein Anhaften zu verhindern, und bis zur Verwendung auf Stahlpaletten gelagert, die bis zu einer Tonne Gummi fassen können.
Bildung
Das Formen der Mischung in die gewünschte Form erfolgt auf verschiedene Weise. Extruder werden zur Herstellung langer Endlosprodukte wie Rohren, Reifenprofilen und Drahtummantelungen verwendet. Darüber hinaus werden mit ihnen verschiedene Profile hergestellt, die anschließend auf die gewünschte Länge zugeschnitten werden können. Mehrrollenkalender werden zur Herstellung großer Bogen verwendet. Beim Transfer- und Spritzgussverfahren wird die Kautschukmischung durch Kanäle in eine Formkammer der gewünschten Form gepresst, wo sie unter Druck aushärtet. Reifen bestehen aus mehreren Komponenten: Wulstdraht, Seitenwandmischung, Innenseele, Wulstschichten, Gürtelpaket und Reifen; Diese werden zusammengeführt und zu einem kompletten Reifen zusammengebaut, bevor sie zur Vulkanisationspresse transportiert werden.
Aushärtung
Die Aushärtung erfolgt in Druckstahlformen, die mit Dampf oder Strom auf Temperaturen erhitzt werden, bei denen die Verbindungsreaktion stattfindet. Typische Aushärtungsbedingungen sind mehrere Minuten bei 160 °C (320 °F). Da Wärme langsam in den Gummi eindringt, benötigen dickere Teile bei niedrigeren Temperaturen längere Aushärtezeiten von bis zu mehreren Stunden. Normalerweise wird ein Druck von 1 Megapascal (145 Pfund pro Quadratzoll) oder mehr angewendet, um die gewünschte Form beizubehalten und eingeschlossene Luft zum Auflösen in der Verbindung zu zwingen. Andere Methoden zum Aushärten der Gummimischung nach ihrer Formgebung sind beispielsweise das Erhitzen mit Dampf in Autoklaven, die Bestrahlung mit Mikrowellen und das Durchlaufen eines erhitzten Bades aus geschmolzenen Metallsalzen oder einer Wirbelschicht. In diesen Fällen erfolgt die Aushärtung bei einem Druck nahe dem Atmosphärendruck.
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